1. Razlike između vibracija kalupa i vibracija stola:

Što se tiče oblika, motori vibracije kalupa nalaze se s obje strane mašine za izradu blokova, dok se motori vibracije stola nalaze odmah ispod kalupa. Vibracija kalupa je pogodna za male mašine za izradu blokova i proizvodnju šupljih blokova. Međutim, skupa je i vrlo teška za održavanje. Osim toga, brzo se troši. Što se tiče vibracije stola, pogodna je za izradu raznih blokova, kao što su popločavanje, šuplji blokovi, ivičnjaci i cigla. Nadalje, materijal se može ravnomjerno dovoditi u kalup, što rezultira blokovima visokog kvaliteta.

2. Čišćenje miksera:

Pored miksera se nalaze dvoja vrata za MASA i radnicima je lako ući i čistiti. Naš planetarni mikser je znatno poboljšan u poređenju sa mikserom sa dva vratila. 4 vrata za pražnjenje nalaze se na vrhu miksera i lako se čiste. Štaviše, mikser je opremljen senzorima za poboljšanje sigurnosnih performansi.

3. Karakteristike mašine za blokove bez paleta:

1). Prednosti: Elevator / niski transporter, transporter za palete / transporter za blokove, prstasti kolica i kockarica nisu potrebni ako se koristi mašina za blokove bez paleta.

2). Nedostaci: vrijeme kruga će se povećati na najmanje 35 sekundi, a kvalitet bloka je teško kontrolisati. Maksimalna visina bloka je samo 100 mm, a šuplji blokovi se ne mogu proizvoditi u ovoj mašini. Osim toga, sloj kockanja će biti ograničen na jednakih i manje od 10 slojeva. Štaviše, samo mašina za blokove QT18 može biti opremljena tehnologijom bez paleta i teško je mijenjati kalup. Naša preporuka za kupce je kupovina 2 proizvodne linije QT12 umjesto 1 proizvodne linije QT18, jer se može garantovati da će najmanje 1 mašina raditi ako je druga iz nekog razloga van pogona.

4. „Izbjeljivanje“ u procesu sušenja

U prirodnom procesu sušenja, često zalijevanje nije uvijek korisno za sušenje, pri čemu vodena para slobodno prolazi kroz blokove. Zbog toga se bijeli kalcijum karbonat postepeno nakuplja na površini blokova, uzrokujući "izbjeljivanje". Stoga, kako bi se blokovi zaštitili od izbjeljivanja, zalijevanje treba zabraniti tokom procesa sušenja opločnika; dok je kod šupljih blokova zalijevanje dozvoljeno. Osim toga, kada je u pitanju proces kockanja, blokovi trebaju biti omotani plastičnom folijom od dna do vrha kako bi se zaštitili od kapanja vode u plastičnoj foliji, što utiče na kvalitet i ljepotu blokova.

5. Ostali problemi vezani za sušenje

Generalno govoreći, vrijeme sušenja je oko 1-2 sedmice. Međutim, vrijeme sušenja blokova od letećeg pepela bit će duže. Budući da je udio letećeg pepela veći od cementa, bit će potrebno duže vrijeme hidratacije. Temperatura okoline treba se održavati iznad 20 ℃ tokom prirodnog sušenja. Teoretski, preporučuje se metoda prirodnog sušenja jer je izgradnja prostorije za sušenje komplicirana i košta mnogo novca za metodu sušenja parom. Postoje i neki detalji koje treba uzeti u obzir. Prvo, vodena para će se sve više nakupljati na plafonu prostorije za sušenje, a zatim padati na površinu blokova, što će utjecati na kvalitet blokova. U međuvremenu, vodena para će se pumpati u prostoriju za sušenje s jedne strane. Što je veća udaljenost od otvora za paru, to je veća vlaga i temperatura, pa je bolji efekat sušenja. To će rezultirati nejednakošću efekta sušenja, kao i kvaliteta blokova. Nakon što se blok suši u prostoriji za sušenje 8-12 sati, dobit će 30%-40% svoje konačne čvrstoće i spreman je za kockanje.

6. Trakasti transporter

Koristimo ravnu trakastu transportnu traku umjesto trake s koritom za transformaciju sirovine iz miksera u blok mašinu, jer nam je lakše čistiti ravnu traku, a materijali se lako pričvršćuju na traku s koritom.

7. Lijepljenje paleta u blok mašini

Palete se vrlo lako zaglave kada se deformišu. Ovaj problem je direktno rezultat dizajna i kvaliteta mašina. Stoga, palete treba posebno obraditi kako bi se zadovoljili zahtjevi tvrdoće. Zbog straha od deformacije, svaki od četiri ugla je lučno oblikovan. Prilikom izrade i instaliranja mašine, bolje je smanjiti potencijalno odstupanje svake pojedinačne komponente. Na taj način će se smanjiti poluga odstupanja cijele mašine.

8. Udio različitih materijala

Omjer varira ovisno o potrebnoj čvrstoći, vrsti cementa i različitim sirovinama iz različitih zemalja. Uzimajući na primjer šuplje blokove, pri uobičajenom zahtjevu od 7 MPa do 10 MPa intenziteta pritiska, omjer cementa i agregata može biti 1:16, što najviše štedi troškove. Ako je potrebna veća čvrstoća, gore navedeni omjer može doseći 1:12. Štaviše, potrebno je više cementa ako se proizvodi jednoslojni popločani sloj kako bi se zagladila relativno hrapava površina.

9. Korištenje morskog pijeska kao sirovine

Morski pijesak se može koristiti samo kao materijal pri izradi šupljih blokova. Nedostatak je što morski pijesak sadrži puno soli i prebrzo se suši, što otežava formiranje blokovskih jedinica.

10.Debljina smjese za lice

Normalno, uzmite na primjer popločane ploče. Ako debljina dvoslojnih blokova dostigne 60 mm, tada će debljina površinske mješavine biti 5 mm. Ako je blok debljine 80 mm, tada je površinska mješavina 7 mm.